Studium Przypadku
Dział Produkcji otrzymał informację, że najważniejszy Klient z branży motoryzacyjnej zwiększył 3 krotnie zamówienia na wyroby gotowe. Niemniej jeden z krytycznych procesów w analizowanym przypadku ma bardzo ograniczoną wydajność i od wielu miesięcy pracuje na granicy swoich możliwości. Z uwagi na stopień skomplikowania procesu, realizacja inwestycji typu CAPEX w zadanym czasie nie jest możliwa. Zespół zastanawia się co zrobić? Jak sprostać wyzwaniu w tak krótkim czasie i spełnić oczekiwania Klienta?
Stan Początkowy (Background)
- Projekt realizowany dla Przemysłu Motoryzacyjnego
- System pracy czterobrygadowy (24/7)
- Proces produkcyjny półautomatyczny (krytyczny z punktu widzenia funkcjonalności wyrobu gotowego), wieloetapowy wspierany przez zespół doświadczonych operatorów
- Wydajność linii produkcyjnej ok. 10 jednostek/miesiąc – przy określonym “mixie” produktowym
- W nadchodzących 3 miesiącach, prognozowany 3-krotny wzrost zapotrzebowania
Cel
- Zapewnienie i zabezpieczenie ciągłości dostaw do Klientów
Realizacja
- Z uwagi na ograniczony czas oraz zasoby, zdecydowano się na zastosowanie podejścia hybrydowego do projektu.
- Łączącego w sobie techniki tradycyjne (Lean Six Sigma) oraz zwinne (Agile) min. wdrożenie struktury projektowej z podziałem na zespoły i podzespoły
- Zacieśnienie i strukturyzowanie współpracy z działami R&D, Produkcja, Logistyka, Jakość, Działami i Funkcjami Centralnymi, etc.
Wyniki
- Uzyskano zwiększenie wydajności procesu z 10jd/mc do 30jd/mc bez nakładów inwestycyjnych (CAPEX)
- Zestandaryzowano procesy tj. wytwarzania, składania i przetwarzania zamówień oraz harmonogramowania
- Zastosowano i zaimplementowano narzędzia Lean: Mapowanie Procesów, 5S, OPL, Balansowanie Linii, etc.
- Przeprowadzono DOE oraz walidacje nowych parametrów procesowych
- Wdrożono system wizualnego sterowania produkcją
- Uwolniono zasoby ludzkie
Dzięki zaprezentowanemu podejściu zespół efektywnie wyeliminował wąskie gardła w procesie i tym samym zaoszczędził 10m€ rocznie.
