Studium Przypadku
Dział Produkcji otrzymał informację, że najważniejszy Klient, niespodziewanie 3 krotnie zwiększył zamówienie na wyroby gotowe. Po wstępnej analizie okazało się, że jeden z krytycznych procesów ma bardzo ograniczoną wydajność i od wielu miesięcy pracuje na granicy swoich możliwości. Z uwagi na stopień skomplikowania procesu, realizacja inwestycji (CAPEX) w zadanym czasie nie jest możliwa. Zespół zastanawia się co zrobić? Jak sprostać wyzwaniu w tak krótkim czasie i spełnić oczekiwania Klienta?
Stan Początkowy (Background)
- Produkcja ciągła, wielkoseryjna
- System pracy 24/7 (tzw. czterobrygadowy)
- Proces produkcyjny półautomatyczny (krytyczny z punktu widzenia funkcjonalności wyrobu gotowego), wieloetapowy wspierany przez zespół doświadczonych operatorów
- Wydajność linii produkcyjnej ok. 10 jednostek/miesiąc – przy określonym portfolio produktowym
- W nadchodzących 3 miesiącach, prognozowany 3-krotny wzrost zapotrzebowania
Cel
- Wzrost wydajności procesu
- Zapewnienie i zabezpieczenie ciągłości dostaw do Klientów
Realizacja
- Z uwagi na ograniczony czas, typ projektu oraz ograniczone zasoby, zdecydowano się na zastosowanie podejścia hybrydowego do projektu. Łączącego w sobie podejście kaskadowe (Waterfall) i Lean Six Sigma oraz zwinne (Agile).
- Zacieśnienie współpracy pomiędzy działami oraz usprawnienie przepływu informacji
- Mapowania Procesów (VSM), Zdjęcie dnia (DILO – Day in Life Observation), zastosowano Balansowanie linii (Yamazumi)
- Równolegle wdrożono system wizualnego sterowania produkcją oraz 5S
- Przeanalizowano i zoptymalizowano za pomocą DOE (Design of Experiments) proces technologiczny
Rezultat
- Zestandaryzowano procesy operacyjne tj. wytwarzania, składania i przetwarzania zamówień oraz harmonogramowania
- Dokonano walidacji nowych parametrów procesowych przy min. nakładzie kosztu, czasu i pracy
- Wdrożono system wizualnego zarządzania produkcją
- Uwolniono zasoby ludzkie
- Uzyskano zwiększenie wydajności procesu do planowanego, bez nakładów inwestycyjnych (CAPEX)
